分多種情況：
1）回程沒有壓力，折彎機滑塊上不去。
1：電路問題。
2：調壓閥卡死。
2）回程有壓力，折彎機滑塊上不去。
1：壓力小,調大壓力。
2：換向閥卡死
3）回程壓力很大，折彎機滑塊緩慢上升。
1：液控閥卡死。
2：控制大液控的油路壓力過低。
3：控制油換向閥卡死，或不換向。
4：電磁閥閥芯裝反
4）能上升下降工進不加壓或時間長才能加壓
1:電路問題，電磁閥不得電
2：大液控閥彈簧，閥芯損壞
3：吊缸螺絲脫落
5）機床下滑
1：電路問題
2：油缸密封圈損壞。不鎖油
3：鎖緊裝置油路泄露，損壞。（小液控，節流閥，等等，依機床液壓系統而定）
6）機床下降慢或抖動
1：油缸內拉毛，損壞。或油缸內螺母螺絲卡死
2：軌道磨損，或不垂直
小液控等閥芯損壞
液壓折彎機輕易泛起的8個故障解決方法:
液壓折彎機每一個故障都應按聯系關系故障或非聯系關系故障分類，折彎機聯系關系故障計數，非聯系關系故障如誤用故障和從屬故障等則不計數。
若液壓折彎機有一項功能不能完成或機能指標超過劃定值，而目它是由多個獨立的故障引起，則每一獨立的故障均判為折彎機的一個故障。
到達劃定壽命期限的零配件的更換及超過劃定壽命期限使用的損壞，不計入故障數。若是由統一原因引起的，則只判折彎機發生一個故障。
重復故障的每一次故障，都應計入聯系關系故障。
液壓折彎機停機檢測或試驗中止、結束后的檢查中發現的故障，其故障發生時間以為是停機的一瞬間。
對無法判斷是本質故障或是從屬故障的故障，均計為本質故障。
在計算折彎機可靠吐特征量時，只計本質故障。
若折彎機有多項功能不能完成或機能指標超i過劃定界限，折彎機而目不能證實它們是同原因引起的，則每一項均判為折彎機的一個故障。
但假如該本質故障引起從屬故障，則應按較嚴峻故障判斷本質故障的種別。但試驗時應作記實。
需要清洗液壓類折彎機模具充液閥重新裝上使閥芯靈活自如。
液壓折彎機模具就是用加工板料成型工具，折彎機在模具的發展過程中一直扮演著重要的角色，但是我們也不可否認，液壓折彎機模具也會泛起一些題目阻礙模具的出產發展。如上述原因可以將油箱油液加至充液口上方5mm以上使充液孔*被淹住；檢查快進速度是否太快，引起充液不足。
比例液壓類折彎機模具溢流閥的電磁線圈是否得電，比例電磁線圈電壓是否符合要求，假如是上述原因，請檢查相關電氣原因；
檢查插裝閥是否卡死或主閥芯是否被卡死，以及阻尼小孔堵塞，假如是上述原因，請拆卸液壓類折彎機模具溢流閥清洗干凈，再重新裝上；
三相電源調相，導致電機反轉；
檢查液壓類折彎機模具油箱油面是否過低，充液口未被淹住，快進時油缸上腔充液吸空引起充液不足。
我們這里就給大家講解一些液壓折彎機故障應急解決方法。如上述原因可通過修改液壓折彎機模具系統參數降低快進速度；
檢查充液壓類折彎機模具液閥是否被*打開，折彎機假如是由于油液污染，使充液閥的閥芯流動不靈活有卡滯現象引起充液不足。
折彎機因其負載重，運動部位潤滑不到位，工作環境較復雜等原因，都極易造成運動部件磨損，拉傷。在此，小編就為大家分析一下折彎機常見的機械故障及維修：
1.滑塊工進時下行不垂直，發出不正常的響聲。
此類故障是由于導軌使用時間長，導軌潤滑不正常，被磨損導致間隙增大。需要檢查導軌壓板磨損程度，重新調整至符合要求間隙。視磨損程度來確定是否更換導軌壓板。如拉傷較嚴重，則需更換。a、原壓板上是貼塑，要注意選擇貼塑的硬度，和導軌的貼和面，經過鏟刮，保證貼和面在85%以上，開之字形潤滑油槽；b、原壓板內是金屬塞鐵。要選擇錫青銅板或球墨鑄鐵，貼合面磨床加工，連接螺栓要低于貼合面，開之字形潤滑油槽。
2.后擋料尺寸兩頭不一致（大小頭）
兩端誤差較小，在2mm以內，檢查確認X1/X2機械傳動結構*，可通過調整擋指微調消除誤差。如是機械傳動結構*（如：軸承、滾珠絲桿、線軌、傳動輪、傳動帶等），排除故障。重新調整至平行度公差范圍內，重新裝置上同步傳動裝置。
3.后檔料軸無動作
后檔料軸傳動失效原因可能因為傳動軸與同步帶輪、鍵條脫離或者同步皮帶滑脫。擋料軸驅動器、伺服電機故障，上位機控制系統故障。此類故障需要檢查確認故障原因，維修或更換故障元器件，排除故障。
4.油缸與滑塊連接松動
油缸與滑塊連接松動，可能會引起折彎角度不準或機器不能找到參考點。
選擇折彎機應遵循四個原則：一，涉及到機械系統工作時使用的精密度。原則上可以以為，彎角的誤差從物理學上講是不可避免的，所以重要的是用戶可以接受多大的偏差，簡單的零件有時精度稍低是可以接受的，但大多數零件往往要求很高的精度，特別是在折彎后還需要繼續加工的情況下。第二，新機械必須具有多大的靈活性。零件的范圍越廣，種類越多，那么機器在靈活性方面必須滿足的要求也越多。換句話說，出于經濟上的原因，折彎機在軟、硬件方面的操縱都必須非常簡便，即便是在訂單經常變化，且很少重復的情況下，調整時間也能夠盡量縮短。第三個，需要確定機械系統的生產能力和規格大小。從零件的尺寸范圍出發，必須對壓力、彎曲長度、沖程和結構高度進行測算。第四個，不涉及機械本身，而是涉及決策過程。假如不想自己動手對整個市場進行調研的話，那么將焦點集中在能夠提供盡可能多的方案的一家或幾家廠商上。
進步定位精度
折彎結果的精度是衡量折板機重要的標準。這里必須將翼緣長度上的精度與彎角上的精度加以區別，同時這兩種參數又不是相互獨立的：沒有高度的定位精度，角度的精密幾乎是不可實現的。為了使自己的折彎機在角度精度上具有競爭力，好的建議是，投資購置一臺誤差在±1以內的機械。但是根據折彎件用途的不同，實際公差往往更小。這不僅適用于優質產品的原裝設備制造廠商，也適用于專業的經銷店。判定角的決定性因素是，整個彎曲長度上精度不出現任何變化。一臺物有所值的機械，即使在折彎件很長的情況下，任何一個位置上的彎曲角度都是一樣的，即使折邊上有切口或沖槽。
彎曲角度的精度不僅是高定位精度的一個結果，而且在很大程度上取決于物理的影響參數。所以在壓力很大時，機械本身的微小彎曲是不可避免的。此外，每塊板材都有其特殊的性能特點：厚度不同，張力不同，而張力會在卸荷之后造成回彈。假如板材的軋制方向是橫向或成對角線的話，那它的情況就會發生變化。假如角度在后需要相符，那么所有這些影響因素都必須在彎曲過程中加以補償。
在Bystronic-Beyeler折彎機上，材料的厚度借助高精密壓力傳感器與Y軸丈量系統共同加以確定，并可自動進行必要的校正。機械進行動態的壓力調節，假如在一個彎曲工序之內，零件的幾何外形要求有不同的彎曲力，那么這種調節是自動進行的（圖）。對回彈的補償由回彈丈量周期決定。借助于加彈丈量循環，沖頭的浸沒深度在丈量值的基礎上無需操縱職員動手即可得到校正。單個模具支承在液壓枕墊里的折彎機，在彎曲過程中機械潛進到液壓枕墊里，所有機械方面的、材料造成的，以及外界的影響因素可以全部得到補償。同時，液壓枕墊能夠保護模具和整個系統，使之不會發生過載。
模具種類影響靈活性
主要加工單個薄板類零件的企業，應當考慮購置一臺裝有內置角度丈量系統的折彎機，角度丈量系統在彎曲過程中持續對角度進行丈量，并對誤差進行修正，其替換方案是回彈丈量裝置。有了這樣的輔助工具，板材的厚度、軋制方向、抗拉強度，及其他特性參數將進一步得到控制，并可以進步精度。
除了彎曲結果的質量之外，機械的產量也必須合適。現在的發展趨勢顯然是朝著單個零件加工和小批量加工的方向發展，由于如今零件已經不再保存在倉庫里，而是現用現加工。所以，現在的折彎機應當是具有*的靈活性。
不僅是批量大小對折彎機的靈活性有影響。假如彎折的全部是簡單的型材，那肯定可以達到各種的要求。但企業在實際生產中大多是另一種情況，它們日常加工的主要是一些多個面都必須進行彎曲的復雜零件，有時是難以操縱的大型零件，但也有彎曲難度較大的零件，如半徑彎曲、沉降彎曲、Z形彎曲，以及卷邊彎曲等。
在這方面，選擇正確的模具具有很重大的意義。這是一件任何時候都能夠輕易把握的事情，由于模具的花色品種太多，量也太大。誰擁有了一種涵蓋角度范圍大和材料厚度范圍廣的通用模具系統，誰就擁有了加工更多零件模具的實力，就可以占居上風。這里需要留意的是，具體的用途決定具體的解決方案。模具始終應當做個性化的選擇，簡單的途徑，也就是根據粗略估計投資一筆錢，通常都是比較昂貴的。Bystronic采用了一種軟件，軟件中收集了所有的模具，以及它們的特征參數，這樣就可以迅速測算出模具選擇，既節省了時間又節省了金錢。
用于訂單變化的液壓夾緊裝置
選出的模具對模具的夾緊有著直接的影響，模具越高，需要固定得越結實牢固。在大多數情況下，采用模具液壓夾緊裝置是值得推薦。有了這種裝置，在3m的彎曲長度上，根據大小和節距的不同，上下模具的更換只需2~3min（圖3）。相應的用度比機械模具夾緊裝置要高出好幾倍，而且還需要更加小心。特別是在訂單經常變化的情況下，材料和板厚也會隨之變化，操縱職員都十分了解液壓夾緊裝置的上風。編制彎曲程序對于折彎機的靈活性來說也同樣具有重要意義。在機械上進行數字編程，其條件是機械操縱職員要具有一定的經驗。操縱職員必須把各個彎曲步驟設計好，而且此后不會在彎曲零件和機械或模具之間發生碰撞。更簡單的方法是采用圖形編程，圖形編程可以對彎曲順序提出建議（圖4）。理想的方法是采用高性能的CAD/CAM軟件編制彎曲程序（圖5）。這樣不但節省了時間，而且還包含有自動碰撞控制，并且在機械的控制裝置上用3D顯示出程序。對操縱職員來說，第二點意味著他們可以知道自己應該如何放進零件，檢查哪些地方有切口或開槽。這些優點在復雜的零件上可以更好的被體現出來。在CAD/CAM程序包Bysoft中，無論是硬件、軟件，還是切割和彎曲程序都是相互協調好的。
Hämmerle 3P液壓夾緊裝置能夠大幅度縮短模具更換時間
Beyeler Xpert的機械控制裝置有彎曲件的3D顯示功能，可以調用世界范圍內全面的數據庫
高性能的CAD/CAM軟件Bysoft可以節省時間，擁有自動碰撞控制功能，還可以在機械的控制裝置上用3D模式顯示出程序
凡是對彎曲程序提供支持的地方，外圍設備即可進步機械的靈活性。大面積零件和重型零件的提升輔助裝置，能夠有效地減輕勞動強度。彎曲輔助裝置通過一個旋轉點和H軸運動，這不僅方便了操縱，而且也排除了反向斜撐。在某些情況下，過程的全部自動化是非常值得的，也就是說投資購置一臺機器人工作間是非常有必要的。外圍設備通常并不是每項訂單都需要，為了使它們在這種情況下不會妨礙工作，機器人應采用盡量少的簡單手柄進行調節。
Beyeler Xpert彎曲輔助裝置經過一個旋轉點和H軸運動
極小的內徑采用三點彎曲
與靈活性和精度相聯系的是彎曲方法。現在的折彎機多數是采用空氣彎曲和自由彎曲原理工作的。空氣彎曲的原理是，工件從橫斷面上看是位于陰模的兩個點上，經過這兩個點之間的沖頭是被彎曲的，工件不接觸模具的底部。自由彎曲時，工件像空氣彎曲時一樣置于陰模的兩個點上，但沖頭是把工件沖壓到模具底部的。三點彎曲可以加工更小的內徑，由于模具比較細長，厚度只有6mm，而且可以用較狹小的陰模工作。這在實際生產中具有一定的上風。折痕四周可以有開孔和切槽，縫隙可以更窄，美感得到了提升，而且也方便清洗 。
在Hämmerle 3P折板機上可以用同樣的模具進行平壓操縱和彎曲
訂單決定機械的產能和尺寸
實體精壓是另一種方法，這是一種精度很高，且不經濟的選擇，其板材厚度僅限于3mm以下。缺點是每個角都需要有自己的上下模具，而且根據材料的不同，大約需要有4~8倍的壓力。
折彎機的壓緊力和彎曲長度可以直接從機器加工的訂單中推導出來。計算的依據分別是預期的大材料厚度和零件尺寸。空氣彎曲時，在模具寬度經過調整的情況下，所需壓力的粗略經驗值是，以毫米為單位大材料厚度乘以8倍系數，以及以米為單位的彎曲長度。如常規的彎曲鋼制件為3m長和12mm厚。壓緊力至少應概算為12mm×8×3m，也就是288t。壓力可通過用于不同材料和下模的相應表格查到。上模的安裝高度、上模本身，以及沖程取決于零件分類時使用的箱子高度。這里需要特別留意，并向機械制造廠家咨詢。此外，對后擋裝置也需要做簡單提示。原則上可以以為，CNC控制的軸數取決于彎曲零件。但假如想在機械上設定一些修邊點，則至少需要選擇4軸的后擋裝置。
折彎機模具在航空航天事業上的貢獻：從新的波音787機身可以看出，過去大量采用鋁合金直接覆蓋的方法已逐漸被舍棄，取而代之的是復合材料的直接鋪設和纏繞。此外，鈦合金的用量也在增加。與過去相比，新的方法可大大降低飛機重量，節省燃油和能耗，對大型客機來說，這一點尤其重要。
作為國家重點扶持工業之一，近年來，政府已投入大量資金用于航空航天業大型客機的研發。這些研發是方方面面的，我們抽出與數控折彎機模具有關的方面來分析，著重研討結構件材料的使用。鈦合金是*的難加工材料。只需要鋪設和纏繞的復合材料看似不需要很大的加工量，但是對加工質量的要求卻越來越高。對數控折彎機模具行業來說，這都是不小的挑戰。 除了機身結構件外，對飛機發動機的加工也是一個難點。發動機一般采用難加工材料制成，形狀復雜，需要切槽鉆孔、葉片加工等工序，對數控折彎機模具的實際切削效果要求非常高。此外，為滿足飛機結構件的高質量要求，一般情況下都選用整體毛坯來加工，90%以上的材料都將被切除掉，由于加工量大，因此對加工效率要求*。
在該行業中，數控折彎機模具一般用來切削飛機結構件。這些結構件一般體積較大，過去大量采用鋁合金。隨著鈦合金、復合材料應用領域的擴大，對數控折彎機模具加工的要求也越來越高。
近幾年，國內航空航天產業獲得了長足的發展，技術上取得了深度發展，特別是在復合材料加工、高精度數控折彎機模具的應用、難加工材料加工，這些技術在航空航天領域都屬于新技術、新理念，特別是模具定制化解決方案已經成為產業發展的主要話題。同時，為了深入地了解航空航天產業的加工需求，解決各種工件的加工難題，模具制造產業推動模具制造技術的升級，通過與來自航空企業的直接對話，進一步了解了其中的問題，并且加以解決。
目前，數控折彎機模具的制造技術的發展，時刻影響著航空航天制造業整體技術提升，為了更直觀地了解航空領域的材料加工技術，服務于解決企業的重大需求，模具制造企業積極研發創新技術，在攻克關鍵件折彎難題方面，獲得了重大的成功，為企業提高了加工效率，優化了加工工藝，并不斷進行新產品的研發，為航空產業通過優質的模具。
針對我國航空產業對于先進技術以及精密數控折彎機床的需求，國內模具企業共同參與了由國內工業，共同解決難加工材料折彎技術的應用研究，推出了多項創新技術，提供給航空航天領域的創新型企業，從而促進并帶動整個行業的進步。
未來，國內模具產業在針對復合材料折彎加工的技術難點，提供全套的成型模具供企業使用，面對高難度的加工要求，企業采用了優質模具鋼，使數控折彎機模具具有*的制造能力，提高產品的使用壽命4倍以上，遠高于行業平均水平，為企業節省了模具的購置費用，并且成倍提高了企業的加工效率。
現在，模具的制造通過精密的生產工序，和嚴格的檢測流程，確保對質量品質的保證，滿足航空航天領域新材料、新結構、新工藝的加工要求，在創新理念方面獲得了用戶的一直認同。隨著國內航空產業材料與刀具材料、結構的飛速發展，高效高質折彎是確保工件加工品質、實質性提升加工效能的核心問題。由此，國內折彎機模具制造企業正不斷以先進的技術、產品供應給用戶，以實際行動助推航空航天企業*。
液壓折彎機液壓傳動系統有非常多的優點，所以在各種機械設備上得到了廣泛的應用，但在實際生產中隨著使用次數的不斷增加，也出現了一些典型的故障令人困擾，如液壓折彎機油缸上下降不同步，下面液壓折彎機小編對折彎機上下不同步的原因做下分析并提出相應的解決辦法。
（1）液壓折彎機產生不同步的原因分析
1)從活塞缸本身分析:主要是活塞缸本身具有內泄漏現象,即活塞與油缸之間的間隙偏大導致泄漏,而左右兩缸內泄漏量又不*相同,從而使兩缸的運動速度不同。
2)從進油管路分析:在液壓折彎機快速下降時,一方面由油泵通過同步閥向油缸供油,另一方面是由機頂油箱1靠自然高度差通過單向閥2向油缸進油,這兩路油共同向油缸上腔供油,使油缸達到快速下降的目的,由于通過同步閥后的閥路中流量近似相等,所以只考慮從油箱通過單向閥2流進油缸3的流量情況。對于兩單向閥進油口壓力,P1可認為是大氣壓力,所以是相等的。在P1相同的情況下,P2越小P越大,流過單向閥的流量Q也就越大。由前述可知兩液壓缸啟動時不會*同步,所以兩缸上腔的壓力P2也不相同,兩單向閥前后壓差也不會相同,因而從油缸經過單向閥流進兩缸的流量也不相同,因而也導致兩缸運動不同步。
3)從回油管路來分析:也就是液壓折彎機快速下降時回油路上的運動阻尼不相等而使活塞下腔的背壓存在差異,所以兩缸回流的流量不相等,因而也導致了兩缸快速下降的速度不相等,即不同步。
（2）解決辦法
1)對于液壓缸來說,為了使兩缸內泄漏量相等,一方面盡量使左右活塞、氣缸等零部件的選配精度(包括尺寸精度,位置精度如同軸度、圓度等)一致,另一方面要將兩液壓缸的液壓回路設計得盡可能相同。
2)對于進油管路來說,為了要保證流過兩單向閥的流量相等,一方面要設法讓活動機架的重心在兩缸的幾何中心;另一方面要盡量使活塞與活塞桿之間以及活塞桿與端蓋之間的機械阻尼相近,以確保兩活塞缸快速下降時的機械阻尼相近。
3)對于回油管路來說,為了要保證兩缸回流的流量相等,就要使回油管路上的回油阻力相近,即管徑、管長、管彎數、管彎角度大小要基本一致。
4)采用了機械的齒輪齒條傳動來強迫同步。在液壓折彎機連接架上左右裝上齒條,并與裝在機架上的齒輪嚙合,利用齒條作為導向裝置,依靠齒輪與齒條的嚙合進行誤差修正,只要齒條與齒輪的制造精度得到保證,折彎機的兩個工作缸就可達到非常高的同步精度。
